Shopfloor-Digitalisierung in der Automobilproduktion.

Magna Powertrain ist die Antriebssparte von Magna International, einem der größten Automobilzulieferer der Welt. Gearbeitet wird auf dem Shopfloor, der Produktionsfläche selbst – im Takt der Linie und nicht im Rhythmus eines Büros.

Dort hängen drei Fragen zusammen. Wie soll ein Arbeitsschritt ausgeführt werden? Wird er tatsächlich so ausgeführt? Und ist das Bauteil, das dabei herauskommt, in Ordnung? Jede dieser Fragen hat eigene Dokumente, eigene Beteiligte und eigene Abläufe – und alle drei beschreiben dieselbe Fertigung.

Software dafür muss im Produktionsalltag bestehen. An der Linie zählt der Takt: Eine Erfassung, die länger dauert als der Arbeitsschritt selbst, steht der Arbeit im Weg. Bei einem Automobilzulieferer muss sauberes Arbeiten aber belegbar sein, gegenüber dem Kunden und im Audit. Wir bauen die Oberflächen deshalb so, dass sie sich in wenigen Sekunden bedienen lassen – der Nachweis entsteht dabei nebenbei und nicht als zusätzliche Aufgabe.

2025 haben wir eine über Jahre gewachsene Anwendung übernommen und führen seitdem die Entwicklung. Unsere Aufgabe hat damit zwei Seiten: das Bestehende in Betrieb halten und modernisieren – und daraus Schritt für Schritt eine Suite für den Shopfloor machen.

Das Schwierige daran ist der laufende Betrieb. Eine Fertigung lässt sich nicht für einen Umbau anhalten, und was an der Linie hängt, muss auch an dem Tag funktionieren, an dem im Hintergrund etwas ausgetauscht wird. Modernisiert wird deshalb in Schritten, die einzeln nutzbar sind, statt auf einen Schlag.

Gewachsene Systeme zu übernehmen, zu stabilisieren und im Betrieb weiterzuentwickeln, machen wir oft. Ein Neubau auf der grünen Wiese wäre der bequemere Weg – nur hätte die Fertigung bis dahin nichts davon.

Die Suite besteht aus drei Bereichen, und sie folgen den drei Fragen von der Linie. Die Planung des Shopfloors hält fest, wie gearbeitet werden soll: Takte, Positionen der Maschinen, Besetzung der Arbeitsplätze. Sie ist die Vorgabe, an der sich alles Weitere misst.

Die Layered Process Audits prüfen, ob es auch so geschieht. Layered heißt dabei, dass nicht allein die Qualitätssicherung prüft, sondern mehrere Ebenen bis in die Führung regelmäßig dieselben kritischen Schritte kontrollieren – Qualität wird zur wiederkehrenden Aufgabe vieler statt zur Zuständigkeit einer Abteilung.

An den Quality Gates entscheidet sich das Ergebnis. Ein Quality Gate ist der Punkt, an dem ein Bauteil geprüft wird, bevor es weitergeht. Diese Prüfung findet direkt an der Produktionslinie statt, wo ein Fehler erst wenige Teile betrifft und nicht eine ganze Serie. Das Prüfergebnis geht als Bericht zurück in die Fertigung, samt der Maßnahme, die daraus folgt.

Dass daraus eine Suite wird und nicht drei Werkzeuge nebeneinander, liegt an der Fertigung selbst: Es ist dieselbe Linie, es sind dieselben Arbeitsschritte und dieselben Bauteile. Drei Anwendungen, die nichts voneinander wissen, müssten dieselbe Wirklichkeit dreimal getrennt beschreiben und dreimal getrennt pflegen.

Heute stehen die drei Bereiche noch nebeneinander, Teile davon in .NET. Schritt für Schritt ziehen sie auf eine gemeinsame Grundlage im Web um.

Diese Grundlage ist im Backend Laravel, im Frontend React und TypeScript auf Basis von Material UI. Gespeichert wird in MSSQL, angemeldet über Microsoft Entra ID – beides war vorgegeben, und unsere Anwendung fügt sich in die vorhandene Umgebung ein, nicht umgekehrt. Wer an der Linie arbeitet, kommt so mit dem Konto hinein, das er im Unternehmen ohnehin hat.

Wo die Bereiche auf derselben Technik aufsetzen, entstehen wiederverwendbare Komponenten. Jede wird einmal gebaut und ist danach in allen Bereichen einsetzbar.

Das Projekt läuft seit 2025 und wächst weiter. Aus dem Übernommenen wird eine einheitliche Suite, die Planung, Audits und Quality Gates an einem Ort zusammenführt – ohne dass die Fertigung dafür stillsteht. Die Produktion wartet nicht auf ein Release: Was an die Linie geht, muss dort vom ersten Tag an funktionieren.

Möglich ist das nur, weil Projektleitung und Fachbereich eng eingebunden sind: Wer an der Linie steht, weiß am besten, woran eine Oberfläche scheitert, und dieses Wissen erreicht uns auf kurzem Weg. Mit den Kolleginnen und Kollegen bei Magna arbeiten wir ausgesprochen gern. Fertig ist die Suite noch lange nicht: In den nächsten Jahren ziehen die verbliebenen Bereiche nach.